酸性光亮镀铜液在维护上应注意如下几点：

    ⑴严格控制工艺规范是维护电镀液的重要手段。镀液中硫酸铜的含量虽然在比较宽的范围内变动，但浓度差异太大也将影响镀液性能；当硫酸铜含量过低时，会使镀层光亮度下降；浓度过高时，铜盐则容易在阳极表面形成结晶析出，造成阳极钝化。另外，操作中应根据镀液温度的变化和搅拌的强度及时调整阳极电流密度。在较高的槽温范围和强烈的搅拌情况下，可采用较大的电流密度；反之，电流就应开小一些。不然，将会造成镀层粗糙疵病。

    ⑵正确的使用添加剂是保证工艺稳定的重要因素。实践证明，添加剂的消耗与很多因素有关；如温度，电流密度，阳极状态，通过的电量及镀液中的硫酸含量等。其中，影响较大的是镀液温度高低和同点亮的多少。添加剂的消耗量与通过电镀槽的电量成正比。电流大，时间长，添加剂消耗量大。反之，添加剂的消耗量就少。温度高，添加剂消耗快；温度低，消耗就慢一些。在正常情况下操作，每升溶液通电4A·h后约需补加1ml添加剂。由于添加剂中各组分的电极行为不一样，相对稳定的含量不能用均一的添加来维持，要采用经验的方法来判断添加剂的消耗情况。在生产过程中，由于添加剂各组分含量甚微，镀液中添加剂含量高低无法用一般的分析方法得知。最简单可行的方法是采用变换阴极移动速度时观察镀层光亮度来加以判断；当加快阴极移动的速度后，所获得的镀层较未加速之前更亮，则表明光亮剂不足，需要补加；当减慢阴极移动速度或停止移动时，所得到的镀层反而显得更光亮，则表明添加剂已经过量了。

    ⑶应避免有害杂质进入槽内。硝酸根、氯根和铬酸根等阴离子对镀液性能会产生不良的影响。酮酸液对氯离子是比较敏感的，当缺少氯离子时，即使添加剂含量在正常范围内，也难以得到整平性良好的全光亮镀层。氯离子含量在20-40ml/L时，镀层光泽度最为理想；超过80 ml/L时光亮将会下降，因此在配制镀液时应事先了解自来水中氯离子的含量，若超过工艺规范，则应采用蒸馏水或去离子水进行配置，而后再补充适量的氯离子。为了尽量避免氯离子的带入，最好在工件进行镀前活化（特别是复杂工件）时不要采用盐酸，而用硫酸取而代之。

    硝酸根的带入将使镀液的分散能力更坏；铬酸根的带入将导致结合不牢和镀层脱皮，因此应特别重视，严防误加。